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回轉窯熟料熱耗高主要四大原因今天公諸于世

    （１）化學不完全燃燒熱損失大
      ①供風不足。由于風機能力小，或容積效率低，或放風量大，或漏風嚴重，使回轉窯內缺氧導致化學不完全燃燒。常表現為：上火速度慢，容易拉深底火。熱工測定時，窯面過剩空氣系數α＜１．０，計算空窯風速小于０．５ ～０．６ｍ／ｓ。
      ②煤的揮發分高，或過粉磨嚴重。這種情況造成嚴重的包氏反應，常產生在使用煙煤或揮發分高的無煙煤，或全黑生料煅燒法生料細度過細的條件下。表現為上火快，高溫帶薄。
      ③濕料層過厚。濕料層過厚加大了窯的通風阻力，延長窯內包氏反應的時間。濕料層的厚度與窯的供風情況和料球性能有關，一般不應超過６００ｍｍ。
      ④斷面通風不均。斷面通風不均，使部分區域（如邊部、二肋或齜火處）嚴重跑風，而大多數區域嚴重缺風缺氧，導致化學不完全燃燒。影響斷面通風的因素很多，也很復雜。如煤粒度過粗，造成底火下沉；高溫帶邊部散熱量大，沿邊物料燒結不好，導致阻力小、風速快；喇叭口角度不適當或料球大小不均，料球熱穩定性不好等，均造成斷面通風不均。熱工測定時，表現為窯面過剩空氣系數差別很大，Δα＞０．１５。
    （２）煙氣帶走熱多
      ①煙氣溫度高，平均超過１５０℃。原因主要是濕料層過薄，盲目用大風。
      ②煙氣量大。過剩空氣系數大，計算空窯風速大于０．７ ～０．８ｍ／ｓ。
      ③煙氣量大，并且煙氣溫度也高。主要是由于間歇作業，或斷面通風不均，采用明火或半明火作業。
    （３）機械不完全燃燒熱損失大
      ①煤粒太粗，燃燒時間長，在高溫帶燃燒不完全，就進入冷卻帶，被卸出回轉窯外。
      ②加煤量過多，鼓風機空氣量不足，燃燒不完全引起機械不完全燃燒。
      ③空氣量不足。
      ④回轉窯內熟料結成大塊而致密，通風困難，造成煤粒不能燃燒。
      ⑤煅燒不均勻，塌邊漏料。
    （４）回轉窯結構及操作原因
     ①回轉窯不能連續作業，或者間歇作業，機窯土燒。
     ②回轉窯的結構不合理，窯體保溫性能差。
     ③生料成分或礦化劑配比不正確，KH 和SM 太高。
     ④煤質太差，燃燒速度太慢，窯溫難得提高，需要較高熱耗。
     ⑤生料易燒性差，且率值波動大。
     ⑥料球質量不好。
     ⑦回轉窯供風不足以及操作習慣不好等。